Hệ thống dây chuyền sản xuất trong nhà xương hoạt động như sau

+ Khu vực 2 cung cấp nguyên liệu lỏng cho khu vực 3 (filling). Đồng thời, khu vực 1 cũng cung cấp lon rỗng cho khu vực 3.

+ Sản phẩm từ khu vực 3 là các lon sau khi đã được chiết rót và ghép nắp đi ra được chia thành 2 loại HOTFILL và COOLFILL và sẽ được in NSX – HSD tại máy IN LON (A).

+ Các sản phầm HOTFILL phải đi qua hệ thống tiệt trùng – COOLER tại khu vực 4.

+ Các sản phẩm COOLFILL sẽ đi qua hệ thống sốc nhiệt – RETORT tại khu vực 5 để tiệt trùng.

+ Sản phẩm sau khi tiệt trùng sẽ qua khâu kiểm tra thể tích tại máy KIỂM TRA THỂ TÍCH (B) và máy KIỂM TRA ÁP SUẤT (C)

+ Sau khi đạt các tiêu chuẩn về áp suất và thể tích sản phẩm sẽ được đưa vào MÁY ĐÓNG GÓI SMI tại khu vực 6.

+ Sản phẩm sau khi được đóng gói sẽ phải kiểm tra trọng lượng qua MÁY CÂN D và đi qua MÁY IN THÙNG E

+ Cuối cùng sản phẩm hoàn chỉnh sẽ được chuyển về cụm máy Pallet ở khu vực 7 để xếp vào Pallet.

– Ngoài ra, để đảm bảo sản phẩm cuối cùng là một sản phẩm tốt nhất, giảm thiểu sai sót hệ thống còn cần đến một số bộ phận phụ trợ khác như xì khô, đảo chiều kiểm tra nhiệt độ…

III. Chức năng, nguyên lý vận hành, lỗi hay gặp và cách xử lý của máy móc trong Bộ phận Packaging

1. Khu vực 1 – Cụm máy Depallet;

A. Chức năng:

– Máy Depalletizer dùng để tách từng lớp lon rỗng ra khỏi Pallet đầu vào và cấp lon rỗng cho phòng chiết rót.

B. Nguyên lý vận hành:

+ Pallet chứa lon rỗng được đặt lên băng tải đầu vào ở vị trí số 1

+ Băng tải di chuyển Pallet vào vị trí số 2

+ Pallet được nâng lên từ từ theo mỗi lớp lon hướng lên vị trí số 3

+ Cánh tay gắp khí nén gắp tấm bìa trên cùng đưa sang Pallet chờ ở vị trí số 5

+ Một cần gạt có nhiệm vụ gạt lớp lon trên cùng sang băng tải cấp lon ở vị trí số 4

+ Đến lớp lon cuối cùng, pallet trống sẽ được hạ xuống vị trí số 2 sau đó chuyển qua vị trí số 6 nhường chổ cho Pallet cấp lon tiếp theo đi vào.

C. Các lỗi thường gặp và cách giải quyết:

Lỗi; Ngã lon trên băng tải cấp lon dẫn đến dây chuyền bị kẹt

Xử lý; Người vận hành phải thường xuyên kiểm tra bằng mắt, chú ý các lon ngã để dựng lon đứng lên.

Lỗi; Băng tải đầu vào bị kẹt không vào được do Pallet vướng vào thành băng tải

Xử lý; Dùng xe nâng đặt Pallet lại cho đúng vị trí

Lỗi; Các sensor phát hiện bị che khuất máy báo lỗi

Xử lý; Kiểm tra và lấy các vật che khuất ra.

Lỗi; ở cánh tay gắp khí nén bị hở khí

Xử lý; Thay đầu nối mới, thay ống mới, xử lý nơi bị hở khí.

Lỗi; Ở ngăn Pallet chứa tấm carton hay bị lỗi do tấm carton xếp không ngay ngắn

Xử lý; Người vận hành điều chỉnh lại vị trí carton cho đúng vị trí.

Lỗi; Pallet rỗng không ra được do bị kẹt

Xử lý; Kiểm tra để nhấc Pallet ra…

2. Khu vực 4 – Hệ thống Cooler;

Khoang III                             Khoang II                           Khoang I

A. Chức Năng:

Tiệt trùng sản phẩm, vệ sinh ngoại quan.

B. Nguyên lý vận hành:

+ Sản phẩm sau khi được chiết rót nóng có nhiệt độ nằm trong khoảng 79.4ºC đến 83.3ºC được di chuyển qua hệ thống COOLER từ vị trí băng tải đầu vào ở vị trí số 1.

+ Sau đó sẽ được di chuyển qua 3 khoang làm mát 2,3 và 4 với nhiệt độ được giảm từ từ như hình vẽ.

+ Hệ thống cấp nước áp dụng theo nguyên lý chảy tràn. Nước được bơm vào và phun từ khoang III ở vị trí số 4 để làm mát cho sản phẩm sắp đi ra, sau khi tiếp xúc với sản phẩm sẽ chảy xuống thùng chứa ở khoang III, khi thùng chứa này đầy sẽ tràn sang thùng chứa ở khoang II và được bơm lên để làm lạnh cho sản phẩm ở phía trên. Nước ở thùng chứa khoang II sau khi đầy cũng chảy tràn sang thùng chứa khoang I và được bơm lên làm lạnh cho sản phẩm mới đi vào.

+ Sản phẩm sau khi được làm mát, tiệt trùng và vệ sinh ngoại quan sẽ được di chuyển sang băng tải đầu ra ở vị trí thứ 5 và có nhiệt độ <38ºC.

+ Ngoài ra hệ thống COOLER còn có các bộ phận phụ bao gồm:

– Bộ phận cấp Clorine (1 – 2 ppm) dung dịch hoà tan với nước theo tỷ lệ thấp để vệ sinh ngoại quan cho sản phẩm.

– Bộ phận cung cấp hơi nóng tại khoang I, làm nóng nước để đạt được nhiệt độ mang muốn

– Hệ thống cảm biến, điện từ giúp kiểm soát nhiệt độ, mực nước trong các khoang… C.

Các lỗi thường gặp và cách giải quyết:

+ Nói chung hệ thống này rất ít khi bị lỗi, một số lỗi thường gặp nhất là nhiệt độ ở một số khoang cao hơn hoặc thấp hơn so với tiêu chuẩn và lỗi mực nước trong bồn chứa cao hơn hoặc thấp hơn so với quy định. Để giải quyết lỗi này người quản lý máy cần kiểm tra thường xuyên và điều chỉnh các van nước, van hơi nóng cho thích hợp.

+ Một lỗi khác là tỷ lệ Clorine không đúng tiêu chuẩn, lỗi này không nghiêm trọng và cũng ít xãy ra, khi xãy ra người kiểm tra phải điều chỉnh lại tỷ lệ chi thích hợp.

3. Khu vực 5 – Hệ thống Retort; ( Cập nhật chi tiết sau)

Hệ thống Retort có chức năng cực kỳ quan trọng, nó đảm nhận nhiệm vụ tiệt trùng cho sản phẩm, làm chết những con vi sinh nguy hiểm có thể gây bệnh cho người sử dụng. Vì vậy mình sẽ có một bài viết chi tiết về bộ phận này sau cho các bạn tìm hiểu

4. Khu Vực 6 – Máy đóng gói SMI;

Hôm nay chúng ta sẽ dành nhiều thời gian hơn phân tích về máy đóng gói SMI này nhé!

A. Chức năng:

Máy SMI có nhiệm vụ đóng gói sản phẩm

B. Nguyên lý vận hành:

+ Lon được cấp từ băng tải cấp lon ở vị trí số 1.

+ Carton được đưa vào từ băng tải cấp carton ở vị trí số 2.

+ Lon được chia thành từng phần riêng để phù hợp với kích cở của thùng carton ở vị trí số 3.

+ Sau khi lon được đặt lên Pallet sẽ cả hai sẽ di chuyển qua các khâu gấp mí trên và bắng keo ở vị trí số 4.

+ Mí thùng 2 bên được gấp bằng cần X ở vị trí số 5.

+ Mí thùng 2 dưới và mí thùng hai bên phía trên được gấp bằng hệ thống các Finger ở vị trí số 6, hệ thống này sẽ ép chặt các mí ghép cho đến khi keo khô và mang sản phẩm ra phía băng tải đầu ra ở vị trí số 7.

C. Các lỗi thường gặp và cách giải quyết:

Lỗi; bung keo: Thùng carton sau khi được dán keo xong phát hiện thấy keo bị bung ra ở hai đầu.

Nguyên nhân có thể là do các trường hợp sau;

Finger ép không đều Phun keo không đúng vị trí

Bao bì không đúng tiêu chuẩn

Chữ X ep không chính xác

Xử lý;
Điều chỉnh lại vị trí các Finger hoặc tốc độ quay Motor của các xích tải chứa Finger
Kiểm tra lại súng phun keo
Thay bao bì…
Lỗi; Carton không vào hoặc vào không đúng vị trí
Nguyên nhân:
Xếp carton không ngay
Khe cửa A mở quá rộng hoặc quá hẹp
Bao bì không đúng tiêu chuẩn
Thiếu carton
Xử lý;
Xếp carton ngay ngắn đúng vị trí
Điều chỉnh lại khoảng hở của khe cửa A
Thay bao bì đúng tiêu chuẩn
Thêm carton

5. Khu vực 7 – Cụm máy Pallet;

A. Chức năng;

Đóng thành phẩm vào Pallet

B. Nguyên lý hoạt động;

Các thùng sau khi đóng gói hoàn chỉnh và đạt được các yêu cầu kỹ thuật được đưa đến khu vực Palletizer để xếp vào Pallet.
+ Tại vị trí số 1, các thùng hàng được sắp xếp theo vị trí được cài đặt sẵn theo chương trình.
+ Cần gạt sẽ gạt lần lượt từng hàng một qua vị trí chờ số 2 cho đến khi đủ 1 lớp. Sau khi đủ 1 lớp sẽ được gạt xuống pallet đang chờ sẵn ở dưới.

+ Pallet rỗng sẽ được đặt ở vị trí số 3, lần lượt di chuyển sang vị trí số 4 sau đó được nâng lên vị trí số 2 để chất thành phẩm lên và hạ dần theo từng lớp sản phẩm, sau khi số lớp đúng bằng thông số lập trình pallet sẽ được đưa về vị trí số 4 và chuyển qua vị trí số 5 để đưa ra ngoài.
+ Pallet rỗng tiếp theo sẽ đi vào vào tiếp tục chu trình được thiết lập sẵn.

C. Các lỗi thường gặp và cách giải quyết:

Lỗi: Pallet rỗng không đi vào tới tấm chặn
Nguyên nhân:
Bàn nâng chưa hạ hết hành trình
Pallet rỗng bị kẹt ở thành dẫn Pallet đi vào
Xử lý: Kiểm tra bàn nâng và điều chỉnh, hoặc kiểm tra xem pallet bị kẹt hay không để điều chỉnh lại

Lỗi: Thùng sản phẩm vào mà cần gạt không gạt
Nguyên nhân:
Cảm biến đếm sản phẩm không đếm
Cảm biến đếm sai
Xử lý: Kiểm tra và test lại cảm biến đếm sản phẩm

Lỗi: Khi đã đủ số thùng nhưng băng tải đưa thùng xuống không chuyển động để đưa thùng xuống Pallet
Nguyên nhân:
Khung định hình lớp chưa đóng
Cảm biến phát hiện lớp không hoạt động
Counter đếm sai
Xử lý:
Kiểm tra khung định hình lớp đã hoạt động chưa?
Cảm biến phát hiện lớp có hoạt động hay không
Số lượng đếm đã đúng chưa

Lỗi: Bị kẹt thùng
Nguyên nhân:
Thùng bị bung keo
Xử lý: điều chỉnh bằng tay hoặc thay thùng khác